Запахло приємно та апетитно, отже, успішно здійснюється процес термічної обробки м’ясних кулінарних виробів за допомогою спеціалізованого технологічного обладнання.

Характерне для сучасного життя, активного та напруженого, відсутність у широкого кола споживачів можливості готувати в домашніх умовах страви з м’яса визначило тенденцію до зростання виробництва м’ясних виробів швидкого приготування, а також м’ясної продукції високої та повної кулінарної готовності. Дослідження показали, що час, який витрачається на приготування їжі вдома, за останні десятиліття скоротився з 1 години (1980 рік) до 19 хв. (2022 рік). Нашою промисловістю традиційно випускаються заморожені м’ясні та напівфабрикати які містять м’ясо, та вимагають подальшої кулінарної обробки: вироби пельменної групи (65% українського ринку), нагетси – 8%, котлети – 6%, бендерики – 3%, шницелі та тефтелі – 1%, млинці та чебуреки – 12% (за підсумком 2022 року).

Нашою промисловістю традиційно випускаються заморожені м’ясні та напівфабрикати які містять м’ясо, що вимагають подальшої кулінарної обробки:

• вироби пельменної групи (65% українського ринку);
• нагетси – 8%;
• котлети – 6%;
• бендерики – 3%;
• шницелі та тефтелі – 1%;
• млинці та чебуреки – 12% (за підсумком 2022 року).

Процес термічної обробки цих напівфабрикатів у домашніх умовах потребує певних навичок, а тривалість та режим його жорстко обумовлені вимогами харчової безпеки, адже ці вироби повністю або частково складаються із сирого м’яса! Відповіддю переробників на запити найзайнятіших і найледачіших споживачів м’ясної продукції стали вироби повної кулінарної готовності:

• біфштекс;
• лангет;
• антрекот;
• ескалоп;
• бефстроганов;
• шашлик;
• гуляш;
• ромштекс;
• котлети;
• тефтелі;
• биточки;
• шницелі;
• купати;
• паштети;
• смажені ковбаси;
• бендерики;
• зрази з м’ясом;
• смажена печінка;
• відварена мова;
• смажені цільном’язові та фаршові вироби з м’яса птиці – і це далеко не повний список.

За даними аналітиків, спостерігалося щорічне зростання виробництва продуктів повної кулінарної готовності, яке становило 20–25% і було пов’язане насамперед з розвитком мереж роздрібної торгівлі у великих містах та ресторанів «швидкого харчування».

З якими труднощами зіткнулися виробники?

При освоєнні цієї нової номенклатури продукції виробники зіткнулися з певними труднощами як технічного, і маркетингового характеру. До технічних складнощів можна віднести необхідність придбання та освоєння спеціалізованого обладнання, здатного забезпечити належну термічну обробку та пакування м’ясних кулінарних виробів. Для організації виробництва з випуску продуктів повної кулінарної готовності з м’яса птиці однієї компанії довелося інвестувати в обладнання понад 2 млн. доларів США і це далеко не найвищий показник.
Важливим та непростим завданням для виробників цього виду м’ясної продукції є забезпечення прийнятних термінів її реалізації. М’ясні вироби повної кулінарної готовності поставляються на полицю в замороженому чи охолодженому вигляді. Термін реалізації заморожених виробів встановлюють залежно від виду продукції, що застосовуються переробниками технологій та характеристик пакувальних матеріалів. Так, готові продукти із м’яса птиці можуть зберігатися до року. Інші виробники м’ясних кулінарних виробів повної готовності вказують набагато коротший термін реалізації – до 3 місяців. Охолоджені м’ясні продукти повної кулінарної готовності можуть зберігатися до 12 діб при температурі від 2 до 6°С, якщо вони герметично упаковані з використанням модифікованого газового середовища. У звичайній упаковці ці вироби за такої ж температури зберігаються не більше 2-3 діб залежно від характеристик продукту.
Маркетинг м’ясних кулінарних виробів повної кулінарної готовності також виявився непростим — потенційний споживач цього виду продукції не має достатньо інформації про особливості його виробництва, зберігання та використання. М’ясні кулінарні вироби, виставлені на продаж у відділах заморожених продуктів, де переважна більшість товарів — напівфабрикати низького ступеня кулінарної готовності, відлякують потенційних покупців високою ціною, в якій закладено необхідність теплової обробки, і більш дорогі пакувальні матеріали, і забезпечення специфічних умов зберігання. Для усунення цього психологічного бар’єру компанії-виробники змушені докладати додаткових зусиль, намагаючись компенсувати витрати на рекламу і промо-акції за рахунок продукції низької кулінарної готовності, що користується стабільним попитом.

Які варіанти обробки виробів?

Велика номенклатура м’ясних кулінарних виробів визначає різноманітність способів їх термічної обробки, до яких слід віднести насамперед:

• жаріння;
• варіння;
• бланшування;
• смаження в конвеєрному фритюрі;
• запікання та ін.

Для смаження м’ясних кулінарних виробів краще придбати конвеєрний фритюр, електросковороди та інше технологічне обладнання. Цей вид термічної обробки кулінарних виробів називають сухим нагріванням (тенами), так як вода в цьому випадку не застосовується. Коли кулінарні вироби піддаються смаженню, зовнішні шари під дією високої температури втрачають вологу, а температура зовнішнього шару підвищується до значень, що перевищують 135°С утворюючи на поверхні виробів скоринку. З речовинами, що містяться в зневодненому шарі, відбуваються фізико-хімічні зміни, що визначають характерні органолептичні властивості харчових продуктів, що піддаються смаженню, і багато в чому визначають їх споживчу привабливість. Втім, при підвищенні температури поверхні понад 135°С починають виділятися речовини з неприємним запахом, а продукти, що обробляються, набувають специфічного «горілого» смаку. Тонкий шар жиру, що характеризується низькою теплопровідністю, сприяє рівномірному нагріванню продукту та запобіганню його від підгоряння.

Що робити для безпеки виробів?

Щоб гарантувати безпеку для споживачів м’ясних кулінарних виробів, що піддаються смаженню, в конвеєрних фритюрницях, важливо передбачити можливі джерела бактеріального зараження або інші фактори небезпеки, що повинно враховуватися при розробці та впровадженні систем HACCP на м’ясопереробних підприємствах. Оскільки при виконанні даної технологічної операції причинами можливого мікробного зараження може стати недотримання персоналом належних правил санітарії та передбаченого нормативною документацією режиму термічної обробки, необхідно навчати операторів правильним методам та прийомам роботи з обладнанням для смаження. Джерелом хімічної небезпеки можуть стати миючі засоби, залишки яких виявляються на поверхнях технологічного обладнання при неналежній його санітарній обробці, тому важливо проводити роботи з очищення та санобробки жарочного обладнання у суворій відповідності з діючими інструкціями. Потенційною фізичною небезпекою є потрапляння в продукт фрагментів металу, що особливо ризиковано під час роботи конвеєрних ліній жарки, робота яких здійснюється в автоматичному режимі. У цьому випадку запобіжним заходом має бути належне обслуговування та правильне налагодження використовуваного технологічного обладнання.

• Запіканню часто піддаються м’ясні кулінарні вироби, які попередньо вже пройшли термічну обробку.
• На відміну від смаження, технологічну операцію запікання здійснюють до утворення рум’яної скоринки при температурі 200–250°С.
• Варіння – процес вологого нагрівання харчових продуктів при помірних температурах з метою доведення виробів до стану кулінарної готовності, формування необхідних органолептичних показників, а також підвищення стабільності при зберіганні. При здійсненні процесу варіння у продукті відбуваються значні фізико-хімічні зміни. При нагріванні денатурують розчинні білкові речовини, дезагрегує колаген, жири змінюють свої властивості, кількісно змінюється присутня мікрофлора, змінюються структурно-механічні властивості продукту загалом. Короткочасне варіння сировини у воді, у власному соку або в паровому середовищі до неповної готовності називають бланшуванням. На практиці, щоб уникнути пригорання м’ясних продуктів при бланшуванні внутрішню поверхню технологічної ємності, призначеної для виконання цієї технологічної операції, змащують гарячим жиром.

Виробництво м’ясних виробів повної кулінарної готовності є перспективним напрямом діяльності м’ясопереробних підприємств. Все більше вітчизняних виробників відкривають цехи, купуючи фритюр конвеєрний або обладнання для напівфабрикатів, а деякі й мережі під власною торговою маркою. Аналітики прогнозують поступове зростання ринку напівфабрикатів, що є логічним, тому що всі хочуть якнайменше часу витрачати на приготування їжі вдома або в місцях громадського харчування.

Сообщение Конвеєрна фритюрниця – запахло смаженим появились сначала на ROZFOOD.

Основи науки про м’ясо

У м’язовій тканині м’яса зберігається невелика кількість кисню, достатня для короткочасного періоду, потім запас виснажується. В результаті відбувається процес метаболізму без кисню (тобто в анаеробних умовах), що призводить до утворення молочної кислоти. Молочна кислота як кінцевий продукт анаеробного метаболізму не виводиться і, отже, накопичується у м’язовій тканині. Звідси падіння рівня рН (остаточний рівень рН залежить від кількості глікогену, наявного в м’язовій тканині на момент припинення життєдіяльності тварини, — зазвичай рівень рН коливається від 7,4 до 5,6).
Інформація заснована на даних про яловичину, але вона також застосовується до свинини та баранини.

Порядок дій:

1. Розведення.
2. Перевезення.
3. Скотобаза.
4. Скотобаза.
5. Оглушення/забій.
6. Загартовування.
7. Забіловка ніг і знімання шкіри.
8. Розпиловка грудини ВРХ, нутрівка та поділ туші на напівтуші.
9. Обрізання та замивка туші.
10. Охолодження та огляд туші.
11. Обвалка та жиловка напівтуш на конвеєрних лініях.
12. Термозбіжна вакуумна упаковка відрубів.
13. Управління системою охолодження.
14. Навантаження та відправлення висівок, упакованих під ваккумом.
15. Виробництво.
16. Споживча упаковка.
17. Приміщення у короби та відвантаження.
18. Роздрібна торгівля.

Вплив стресу перед забоєм тварини
DFD – темне жорстке сухе м’ясо при обробці:

• Забій ВРХ та свиней — викликає хронічним стрес перед його початком.
• Виснажений запас глікогену в м’язових тканинах, що веде до низького рівня виробництва молочної кислоти.
• Наведено темними сухими жорсткими м’язами з високим верхнім рівнем рН.
• Рівень рН вище 6,0 після 24 годин.
• У темному жорсткому сухому м’ясі відбувається зростання мікроогранізмів, що виділяють сірководень.
• Сірководень вступає в реакцію з міоглобіном, що призводить до появи зеленого відтінку та неприємних запахів, коли м’ясо упаковане у вакуумі.
• Не допускається тривалий термін зберігання такого м’яса у вакуумній упаковці.

Заходи гігієни при забої:

• М’ясо віртуально стерильне у здорових тварин.
• Забій та свіжування – перші джерела мікробного зараження свіжого м’яса.
• Дві ножові дії (кодовано за допомогою кольору) — зовнішній/внутрішній надріз. Це важливо у момент перерізання гортані тварини.
• Уникайте інтервалу між оглушенням та вибоєм (розлив крові).
• Забруднення відбувається в процесі видалення шкіри та покидьків, а також виїмки нутрощів.
• Перекриття синюжного кінця череви та стравоходу.
• Розуміння проблеми перехресного зараження.

Ефективний гігієнічний режим охолодження:

• Холодильна камера має бути підготовлена до завантаження. Відносна вологість має бути на рівні 95%.
• Помірне охолодження, щоб жодна частина туші не охолодилася нижче 10°С при рН вище 6,2.
• При рівні pH нижче 6,2 знизити температуру для прискорення процесу, але не так швидко, як при заморожуванні.
• На практиці температура всіх фрагментів туші не повинна опускатися нижче 10 ° С протягом 10 годин після забою.

Холодне скорочення (СS):
• Швидка заморозка до настання посмертного задухи викликає незворотне скорочення м’язового волокна, внаслідок чого відбувається холодне скорочення, і м’ясо буде жорстким.
• Яловичі туші найбільш схильні до скорочення внаслідок відносно повільного зниження рівня рН.
• Скорочення може бути викликане високою швидкістю проходження холодного повітря поверхнею туші, хоча жировий шар зазвичай пом’якшує вплив (10 на 10).
• Недостатньо швидке усунення тепла може спричинити псування м’яса біля кістки в задній частині туші, а також сильний запах у глибині м’язової тканини.

Високовольтна електрична стимуляція (ES):
• Традиційний процес охолодження викликає зростання мікробів та збільшення вологовиділення.
• Високовольтна електрична стимуляція може прискорити посмертний розпад глюкози, що дозволяє швидше видалити глікоген.
• Електростимуляція викликає роботу м’язів за допомогою електричних імпульсів, що проходять по всій туші протягом години після забою.
• При кожному скороченні діє глікоген і аденозинтрифосфат.
• Цей механізм запобігає холодному скороченню, і м’ясо стає м’якшим.
• Швидке охолодження має відповідати зниженню рівня рН, інакше відбуватиметься надмірне вологовиділення.

Підвіска за крижову кістку:
• Повинна бути зроблена до настання посмертного задубіння туши (1 година після забою).
• Усуває проблему розтягування м’язів, вони стають розслабленими і набувають такої ж форми, як у тварини.
• В результаті виходить ніжніше м’ясо, особливо «кругле м’ясо».
• Немає особливих переваг передній частині туші.

Гігієнічна обвалка:
• Контроль рівня рН для визначення туш із темним сухим жорстким м’ясом.
• Температура у приміщенні для обвалки не більше 7°С.
• Туші та продукти переміщуються для забезпечення якнайменшого інтервалу в охолодженні (в ідеалі менше 20 хвилин).
• Ефективна регулярна сенсибілізація інструментарію, ріжучих поверхонь та обладнання.
• Обвалка зі швидкістю, сумісною з вакуумно-пакувальним обладнанням.

Вакуумна упаковка та термоусадка в гарячій воді:
• Хороший рівень вакууму (не більше 5mb) та сильні герметичні шви дуже важливі для покращення якості в період дозрівання.
• Висока термоусадка (85°С протягом 1,5 сек.) без бланшування для мінімальної втрати рідини під час складування та реалізації.

Сообщение Виробництво м’яса найвищої якості появились сначала на ROZFOOD.

Справа в тому, що коли натуральне охолоджене м’ясо, особливо яловичину, упаковують у вакуумну упаковку, то м’ясо відразу темніє, набуваючи зеленого або зеленувато-коричневого відтінку. Уточнимо деталі: упаковується охолоджена яловичина, для упаковки використовуються вакуумні пакети або термозбіжна плівка відомих світових виробників, термін зберігання продукту при t=0-4°С, згідно з ТУ, становлять 7 діб. Чи це дефект? Якщо так, то як йому запобігти? А якщо ні, і це особливості поведінки м’яса в безповітряному просторі, т.зв. дисколорація м’яса, як донести цю інформацію до торгових мереж і, найважливіше, до споживача, щоб він це охолоджене м’ясо купував? Адже виробники запевняють – це високоякісний продукт, без застосування будь-яких хімічних покращувачів.

Перша причина такої поведінки охолодженого м’яса у вакуумній упаковці — це дисколорація. З цим питанням стикаються всі підприємства, які починають займатися охолодженим м’ясом (яловичина, свинина). Суть процесу дисколорації (зміни кольору) м’яса після упаковки у вакуумні пакети пояснюється тим, що до міоглобіну, що є в м’ясі, блокується доступ кисню. Цей процес абсолютно стандартний, і він оборотний. Тобто після зняття упаковки та при відновленні контакту з повітрям яскраво-червоний колір повертається протягом кількох хвилин. Для того, щоб у торгівлі даний продукт мав більш привабливий колір, у багатьох магазинах застосовують спеціальні лампи освітлення (рожевого кольору), під якими м’ясо у вакуумній упаковці виглядає так само, як незапаковане. Даний похід дозволяє вирішити проблему, що виникла з дисколорацією.
Потемніння яловичини та її зеленуватий відтінок при упаковці у вакуум – абсолютно нормально і свідчить про те, що це натуральне м’ясо, при упаковці якого не застосовувалися ніякі хімічні добавки-поліпшувачі (наприклад, формальдегід та ін.). Викликане воно відсутністю кисню в упаковці, і після розтину упаковки м’ясо знову набуде того кольору, який мав до пакування. «Безумовно, найправильніше спочатку провести лабораторні дослідження упаковуваного продукту (це підприємство може зробити як у своїй виробничій, так і в незалежній лабораторії) мати більш повну інформацію для розуміння причин зміни кольору, оскільки є й інші фактори, які могли б вплинути на зміну кольору яловичини».
Зазначена проблема стосується переважно продуктів, які знаходяться у верхній частині складеної «піраміди» з декількох упаковок, тобто на світлі. «Червоний колір м’ясу надає переважно пігмент міоглобіну — різновид складних білків, що складається з білкової частини — глобіну і небілкової — гему. Саме гем відповідає за формування різного відтінку м’яса. “У присутності кисню міоглобін окислюється (форма Fe+2) і утворює оксиміоглобін (MbO2), який надає м’ясу світло-червоний колір”, – пояснює він. — Під впливом світла відбувається більш глибоке окислення, залізо гема при цьому переходить з двовалентного в тривалентне (Fe+2 до Fe+3), і утворюється метміоглобін (MetMb) коричнево-сірого кольору. При взаємодії міоглобіну із сірководнем утворюється сульфоміоглобін – пігмент зеленого кольору».

Друга можлива причина – обсіменіння м’яса сапрофітною мікрофлорою. Це може бути викликано порушеннями на етапі забою та обвалки м’яса (недотримання тимчасових режимів на етапі забою та обвалки, недостатнє дотримання санітарно-гігієнічних норм, неправильне проведення знезараження повітря в приміщенні та ін.). Виробники «старої школи», так би мовити, рекомендують у цьому випадку якісніше проведення знезараження повітря за допомогою бактерицидних ламп, застосування т.зв. “синьої лампи” і т.д.
Представники ринку добавок у свою чергу нагадують про можливість поверхневої обробки м’яса. «Основними критеріями якості та привабливого товарного вигляду упакованого м’ясного напівфабрикату є: дотримання санітарних норм та правил при первинній обробці худоби та свиней на лініях забою, птиці та обробці м’яса на напівфабрикати; термічний стан підготовленого до пакування продукту (0+2°С); показник тиску при вакуумуванні (ми рекомендуємо не вище 1 бар); вид пакувального матеріалу (плівки).
З досвіду роботи з даною проблемою ми рекомендуємо виробникам охолоджений напівфабрикат обробляти аскорбатсодержащими функціональними добавками, які зовсім не впливають на якість м’яса, оскільки «аскорбінка» присутня і в продуктах дитячого харчування, але стабілізують рівень pH, що позитивно відбивається на «свіжості» м’яса та м’ясного соку з насиченим червоним забарвленням у вакуумній упаковці. Щоб уникнути присутності аромату «кислоти» при розтині упаковки, м’ясо потрібно обробляти в масажері при повному вакуумі протягом 1 години, при швидкості обертання барабана не більше 4 об/хв і максимальному завантаженні, потім дати дозріти в стані спокою 1 годину і далі. на упаковку. В даному випадку, крім того, що м’ясний сік в упаковці збереже свій натуральний колір, ще й кількість його виділення при вакуумуванні значно зменшиться (до 30%)».
Третій можливий фактор – нюанси на етапі вакуумування продукту. «Тиск при вакуумуванні становить орієнтовно 1-1,5 бара. Виробнику можна спробувати трішки “пограти” з такими параметрами, як тиск і час вакуумування продукту. Або збільшувати, або зменшувати, або одночасно, наприклад, тиск вакуумування зменшити, а час відповідно, збільшити, і проаналізувати результати експериментів».
Четверта рекомендація стосується можливості використання інших пакувальних матеріалів (з іншими характеристиками). «Виробнику в цій ситуації можна спробувати використання плівок із поліпропіленом. Можна спробувати використовувати вакуумний пакет, у складі якого поліпропілен, поліетилен і поліамід (поліамід + поліетилен + ЕVO (етилвініловий спирт), що дозволить надати більш «рожевий» відтінок продукту під плівкою».
П’ятий чинник – т.зв. дефекти м’яса (DFD м’ясо). У темному жорсткому сухому м’ясі відбувається зростання мікроогранізмів, що виділяють сірководень. Сірководень вступає в реакцію з міоглобіном, що призводить до появи зеленого відтінку та неприємних запахів, коли м’ясо упаковане у вакуумі. Важливим етапом виробництва м’ясних продуктів являється промислова конвеєрна лінія обвалки напівтуш, яка забезпечує високу продуктивність та якість стерильності продукції.

І, нарешті, шоста рекомендація — перейти на інший спосіб упаковки, наприклад із застосуванням модифікованого газового середовища (МГС). «Вакуумна упаковка ніколи не зможе забезпечити збереження натурального кольору м’яса і уникнути проблеми деколорації м’яса, будь-якого (свинина, яловичина, баранина і т.д.). На сьогодні торгівельні мережі справді висувають більш високі вимоги до зовнішнього вигляду свіжого/охолодженого м’яса в упаковці — упаковка повинна забезпечувати не лише дотримання термінів зберігання згідно з ТУ, а й гідний товарний вигляд продукту та якість м’яса. Усього цього можна досягти за допомогою технології упаковки м’ясної продукції в МГС, з використанням газових сумішей для харчової промисловості згідно з європейськими нормами та стандартами FSSC 22000.
Щоб зберегти колір продукту, потрібно під час упаковки використовувати газову суміш, що складається з 80% кисню і 20% вуглекислого газу. Використання кисню таки дозволяє зберігати червоний колір м’яса. Перевагою анаеробної газової суміші є тривала дія розм’якшуючих ферментів, які роблять яловичину більш ніжною в процесі зберігання в упаковці. Важливу роль тут грає якість пакувального обладнання.

Сообщение Дефекти кольороутворення при вакуумному пакуванні охолодженого м’яса появились сначала на ROZFOOD.

Впровадження системи НАССР є необхідним кроком у рамках економічної інтеграції вітчизняної харчової промисловості до європейського та світового ринку, забезпечують гігієну підприємств харчової промисловості. Впроваджена на підприємстві система НАССР забезпечує йому такі переваги, як системний підхід до безпечності продукції, можливість перейти від реагування на наслідки інцидентів щодо харчової безпечності до планомірної профілактики зазначених інцидентів. Суттєвою технічною та комерційною перевагою успішно діючої системи НАССР є також можливість інтегрування її до будь-якої з визнаних систем забезпечення якості продукції. Отже, наявність та ефективне функціонування зазначеної системи є не єдиною, проте необхідною умовою відповідності виробничих потужностей і вироблених на них харчових продуктів визнаним у світі вимогам.

Про впровадження систем НАССР — сухою мовою норматив них документів

Прикінцевими положеннями Закону України «Про внесення змін до деяких законодавчих актів України щодо харчових продуктів» визначено строки розроблення, введення в дію та застосовування постійно діючих процедур, що засновані на принципах системи аналізу небезпечних факторів та контролю у критичних точках . Передбачено, що наведені у передбаченій Законом України новій редакції Закону України «Про основні принципи та вимоги до безпечності та якості харчових продуктів» вимоги щодо запровадження системи НАССР для потужностей, які провадять діяльність з харчовими продуктами, у складі яких є необроблені інгредієнти тваринного походження (крім малих потужностей), набувають чинності з 20 вересня 2017 р. Для потужностей, які провадять діяльність з харчовими продуктами, у складі яких відсутні необроблені інгредієнти тваринного походження (крім малих потужностей), запровадження системи НАССР з 20 вересня 2018 р., і для всіх малих потужностей — з 20 вересня 2019 р.
Слід зазначити, що впровадження в Україні систем управління безпечністю харчових продуктів «Аналіз небезпечних факторів та критичні точки контролю» (англ. «Hazard Analysis and Critical Control Points — НАССР») триває вже не перше десятиліття. Зазначені системи є ефективними з точки зору максимально повного гарантування безпечності харчових продуктів, включно з продуктами тваринного походження. Також надано чинності низці відповідних національних стандартів України. До їх числа, насамперед, належать ДСТУ 4161-2003 «Системи управління безпечністю харчових продуктів. Вимоги», ДСТУ ISO 22000:2007 «Системи управління безпечністю харчових продуктів. Вимоги до будь-яких організацій харчового ланцюга» та ДСТУ ISO 22005:2009 «Простежуваність у кормових та харчових ланцюгах. Загальні принципи та основні вимоги щодо розроблення та запровадження системи». У 2010 р. Головним державним інспектором ветеринарної медицини України було видано наказ, згідно з яким керівники та власники потужностей, що займаються виробництвом або введенням в обіг харчових продуктів, зобов’язані впровадити систему відомчого контролю, основану на принципах НАССР. Міністерство аграрної політики та продовольства України виданим у 2013 р. наказом запровадило обов’язковість впровадження та застосування постійно діючих процедур, основаних на принципах Системи управління безпечністю харчових продуктів. У наказі зазначалося, що у разі невиконання його вимог діяльність підприємства з виробництва харчових продуктів може бути припинено, а підприємство — перепрофільовано. Для заохочення виробників і продавців (постачальників) продовольчої продукції передбачалося прискорити впровадження систем НАССР або інших систем забезпечення безпечності та якості харчових продуктів. Постановою Головного санітарного лікаря України було дозволено вдвічі зменшити частоту перевірок тих підприємств, де зазначені системи успішно впроваджені та використовуються.

Багаторічна вже практика впровадження системи НАССР на підприємствах харчової, у тому числі м’ясопереробної, промисловості дає підстави стверджувати, що за умов добровільності та необов’язковості наші виробники та інші оператори ринку аж ніяк не поспішають озброїтися визнаним у цілому світі інструментом безпечності харчової продукції. За відомостями Департаменту продовольства Міністерства аграрної політики та продовольства України станом на 1 січня 2016 року 279 вітчизняних підприємств вже впровадили систему НАССР, 91 підприємство зараз працює над розробленням і впровадженням зазначеної системи. Таким чином, лише близько 20% підприємств харчової та переробної промисловості мають впроваджені системи НАССР, причому із загального числа підприємств харчової промисловості, що їх вже впровадили, 20,5% становлять м’ясопереробні підприємства. Системи управління безпечністю згідно з ДСТУ ISO 22000:2007 «Система управління безпечністю харчових продуктів. Вимоги до будь-яких організацій харчового ланцюга» станом на 1 січня 2016 року вже впроваджена на 438 підприємствах харчової промисловості, а розроблення та впровадження зазначеної системи здійснюється зараз ще на 77 підприємствах, тобто 26% всіх підприємств харчової та переробної промисловості впровадили системи управління безпечністю, гармонізовані з міжнародними, або знаходяться на різних стадіях впровадження зазначених систем.

Великі профільні підприємства м’ясної промисловості вже успішно впровадили системи управління безпечністю та якістю продукції, натомість малі м’ясопереробні підприємства із зрозумілих причин, головними з яких є обмежені фінансові можливості, недостатня кваліфікація працівників та організаційно методична непідготовленість, зволікають із введенням в дію та застосовуванням постійно діючих процедур, що засновані на принципах системи аналізу небезпечних факторів та контролю у критичних точках. Дійсно, закон не вимагатиме обов’язкової наявності зазначених систем на малих підприємствах аж до вересня 2019 р., проте дата ця не така вже далека. А зважаючи на дуже невелику перспективу значного поліпшення економічної ситуації України у найближчому майбутньому, доцільно вже сьогодні ретельно продумати та запланувати необхідні заходи та витрати. З іншого боку, слід вжити всіх заходів для того, щоб активна участь держави у впровадженні на підприємствах харчової промисловості системи НАССР та інших подібних систем через низку законів та інших нормативних документів відбувалася з дотриманням засад дерегуляції, тобто без посилення адміністратив ного тиску на виробників. У всьому світі системи НАССР впроваджують для того, щоб досягти максимально можливого рівня безпечності харчових продуктів для здоров’я та життя споживачів за одночасного спрощення заходів контролю та мінімізації витрат на впровадження зазначених систем. Натомість, у вітчизняних умовах є тенденція не до спрощення, а до ускладнення системи контролю безпечності, яке полягає у надмірній кількості програм-передумов, невиправданому призначенні точок контролювання, намаганні розповсюдити чинність планів НАССР на контролювання якості продукції та ін. На жаль, цим часто грішать спеціалізовані організації та фірми, які впроваджують на підприємствах системи управління якістю та безпечністю і при цьому надмірною жорсткістю контролю компенсують відсутність ретельно та відповідально виконаного аналізу ризиків.
Для малих підприємств витрати на роботи, пов’язані з впровадженням НАССР, будуть суттєво меншими — але не настільки незначними, щоб не турбувати наших виробників. Важливо, щоб держава, встановивши правила та терміни впровадження системи НАССР на харчових підприємствах, не самоусувалася від проблем, пов’язаних з цим процесом. Можливо, слід передбачити механізм фінансової допомоги власникам підприємств, що впроваджують системи управління безпечності. І точно слід надавати всебічну (безкоштовну!) методичну допомогу тим підприємствам, які, у повній відповідності із Законом України, самі розробляють та впроваджують систему НАССР.

Виробникам треба усвідомити, що впровадження системи НАССР є необхідним кроком у рамках економічної інтеграції вітчизняної харчової промисловості до європейського та світового ринку. Впроваджена на підприємстві система НАССР забезпечує йому такі переваги, як системний підхід до безпечності продукції, можливість перейти від реагування на наслідки інцидентів щодо харчової безпечності до планомірної профілактики зазначених інцидентів. Суттєвою технічною та комерційною перевагою успішно діючої системи НАССР є також можливість інтегрування її до будь-якої з визнаних систем забезпечення якості продукції. Отже, наявність та ефективне функціонування зазначеної системи є не єдиною, проте необхідною умовою відповідності виробничих потужностей і вироблених на них харчових продуктів визнаним у світі вимогам. Важливими елементами для успішного впровадження НАССР є машини мийки ящиків або тари.

Виробничники зі стажем часто виражають нерозуміння необхідності впровадження систем НАССР замість звиклих та перевірених на практиці вітчизняних систем санітарного та виробничого контролю. На думку зазначених фахівців, дотримання інструкції з виробничого контролю та ретельне виконання всіх передбачених нею перевірок цілком гарантувало безпечність харчової продукції. Дійсно, ретельне виконання гарантувало, проте воно вимагало наявності відповідних технічних засобів і залучення численного персоналу. Концептуально зазначені системи належали до систем інспекційного контролю сировини та матеріалів, їх перетворень під час виробництва продукції, пакування, зберігання та дистрибуції. Інспекційні системи контролю є надійними, проте неоперативними та занадто витратними. Зазначені недоліки і спонукали знайти нове вирішення проблеми, яким і стало впровадження на харчових підприємствах системи НАССР. Світова практика свідчить, що переважну більшість проблем з безпечністю харчової продукції спричиняють незадовільна якість сировини та неналежні режими її технологічного оброблення, несанкціоновані зміни до встановлених технологічними документами рецептур, недотримання вимог щодо санітарного стану персоналу, яке забезпечує санпропускник, технологічного обладнання та виробничих приміщень. Саме тому концептуальним стрижнем системи НАССР є ґрунтовний аналіз імовірних біологічних, хімічних і фізичних факторів ризику, завдяки чому стабільно забезпечується мінімізація можливості виникнення інцидентів у встановлених точках контролю. Свого часу через процедуру впровадження системи НАССР, або інших постійно діючих процедур, основаних на принципах системи управління безпечністю харчових продуктів, пройшли харчові підприємства країн ЄС та інших передових країн світу. Ефективному розповсюдженню цих систем суттєво сприяла наявність на дуже багатьох підприємствах системи GMP (англ. Good Manufacturing Practice — належна виробнича практика), правила та норми якої передбачають виконання профілактичних заходів для виявлення факторів небезпеки, притаманних конкретному виробництву. Водночас наявність впровадженої системи GMP не може значним чином прискорити термін впровадження системи НАССР. Зазвичай зазначена процедура на м’ясопереробному підприємстві середньої потужності може тривати до двох років через необхідність розроблення та впровадження систем моніторингу, реєстрації результатів, визначення форми та діапазону коригувальних дій, запровадження системи документування на робочих місцях, тощо.

Сообщение Без НАССР діла не буде! появились сначала на ROZFOOD.

Той чи інший вид консервованих продуктів – м’ясних, рибних чи овочевих – у своєму житті їла кожна людина. Цінність таких продуктів обумовлена тривалим (від декількох місяців до 3-х років) терміном придатності та збереженням поживних властивостей харчової продукції. Це означає, що споживач отримує смачний та якісний продукт протягом всього тривалого терміну зберігання.

Конструктивні особливості автоклавів горизонтального типу

Наша компанія перша в Україні налагодила випуск горизонтальних стерилізаційних автоклавів. Їх горизонтальна конструкція є суттєвою перевагою — з точки зору загальної виробничої потужності на одиницю часу та експлуатаційної зручності.

Технологічне приготування продукту в автоклаві горизонтального типу забезпечується такими складовими: гідравлічною, теплообмінною, програмною та герметичною.
Гідравлічна складова включає в себе гідравлічний контур автоклава, що складається з потужного циркуляційного насосу, душуючої системи та корпусу автоклава. Вода, що циркулює в автоклаві забирається з днища корпусу, прокачується через пластинчатий теплообмінник та подається в душуючу систему. Саме великий об’єм води, що проходить через душуючу систему та омиває продукт, дозволяє рівномірно прогрівати внутрішній об’єм автоклава. Рівномірність прогріву продукту в наших автоклавах є основною перевагою в порівнянні з автоклавами вертикального типу.
Основою теплообмінної складової є пластинчатий теплообмінник та система пневматичних клапанів, що керують подачею пару на етапі нагріву та стерилізації, та подачею холодної води на етапі охолодження.
Програмна складова – це розроблене нашою компанією програмне забезпечення, що дозволяє проводити процес стерилізації в автоматичному режимі. Оператор завантажує продукт в автоклав, закриває кришку, запускає необхідну програму та чекає завершення циклу стерилізації.
Герметична складова забезпечується байонетним затвором з пневматичним ущільненням.
Сукупність вище перелічених складових дозволяє забезпечити вихід на режим стерилізації – температура 120° С за 20 хв., проводити стерилізацію з мінімальними відхиленнями температурного режиму ± 0,1° С та мінімальними відхиленнями режиму тиску ± 0,05 бар.

В процесі роботи автоклава на виході з теплообмінника отримується конденсат з температурою що не більше ніж на 10°С, вища ніж температура води в циркуляційному контурі автоклава. Такі показники свідчать про максимальну ефективність використання енергії пару в процесі стерилізації.

Наша компанія має досвід виконання автоклавів з електричним типом нагріву води, але варто зазначити, що такі автоклави можуть бути максимум на 2і корзини і потребують великої потужності електромережі.

Автоклави пройшли сертифікацію CE, відповідають нормам експлуатації сосудів під тиском ЄС.

Види термічної обробки

В автоклаві можна проводити наступні види термічної обробки:
– стерилізація – проводиться при температурі вище 100°С, збільшує термін зберігання продукту до 3-ох років, має широкий вибір тари та продуктів;
– пастеризація – обробка харчових продуктів при температурі нижче 100°С, збільшує термін зберігання до 2-ох місяців за температури +4°C, дозволяє знизити рівень консервантів в продукті;
– варка – відмінний смак та якість кінцевого продукту, відсутність втрати ваги продукту, можливість використання великої упаковки, продукція підходить для реалізації в столових та сегменті HoReCa.

Для виробництва яких продуктів підходить

Асортимент продуктів які можна обробляти в автоклаві дуже широкий, серед них: м’ясні консерви та тушонки, паштети, каші з м’ясом та овочами, варка або консервація овочів, сухі пайки (реторт пакети), згущене молоко, вологі корма для тварин.

Перелік суміжного обладнання

Варто зазначити, що наша компанія виробляє суміжне обладнання яке використовують в технологічному процесі стерилізації. В першу чергу це напівавтоматичні завантажувач і розвантажувач банок в корзини, машина мийки і обдуву банок, варочні котли і фаршмішалки різних об’ємів, вакуумні масажери м’яса, барботажні мийки овочів і фруктів та багато іншого обладнання.

Переваги купівлі у вітчизняного виробника

Невисока, в порівнянні із закордонними виробниками, вартість обладнання. Власна конструкторська й виробнича бази дозволяють нам випускати не тільки широкий спектр обладнання різного призначення для харчовиків, а й вирішувати нетипові технологічні завдання наших клієнтів. Комплексне проектне планування роботи цеху різних типів та виробничих потужностей. Швидке сервісне гарантійне та постгарантійне обслуговування обладнання. Наші автоклави вже використовують найбільші виробники України — МХП, БОРИСФЕН-ТРЕЙД, ВІЗИТ, НИВА ПЕРЕЯСЛАВЩИНИ, ЧУДОВА МАРКА, КЛІОН ГРУП та інші.

Сообщение Тенденції сучасного автоклавування появились сначала на ROZFOOD.

М’ясо безпосередньо після забою – тверде, без вираженого смаку. Філе, антрекот, а також відварене м’ясо і жиго набувають досконалого смаку тільки при кваліфікованому зберіганні. Стейк чи філе виходять ніжними лише завдяки дозріванню м’яса.

Біохімічні процеси після забою

У м’язах живих тварин накопичується енергія, призначена для руху та обміну речовин. Ця енергія забезпечує продовження біохімічних процесів усередині м’яса і після забою: серед іншого розщеплюється і переходить у молочну кислоту глікоген, тим самим знижуючи pH всередині м’яса з pH 7,0 до pH 5,8-5,4. Крім того, у м’язі утворюються зачеплення між окремими волокнами, поки не буде досягнуто стану максимальної жорсткості. Дана фаза відома як стадія задубіння і досягається в залежності від виду тварин через 2-36 годин.

Фактичне дозрівання

Потім починається фактичне дозрівання. Розщеплюючі білок ензими, які також містяться у м’ясі, розкривають свій вплив. Активність цих ферментів залежить від температури та швидкості, з якою воно досягається. В ідеалі дозрівання відбувається при температурі від -1 до +2°C. У звичайному холодильнику процес дозрівання неможливий. Значною мірою дозрівання відбувається перед продажем вже у холодильному приміщенні. Тривалість дозрівання залежить від таких факторів, як порода тварини та її вік, м’ясні висівки та їх розміри, а також зберігання (у відкритому вигляді або у вакуумній упаковці).

Охолодження туш після забою

У зв’язку з тим, що при швидкому охолодженні туш після забою може підвищуватися вологоємність м’яса, після забою охолоджується м’ясо, часто по тунелю охолодження, протягом 1-2 годин при температурі від -4 до -10°C, і до моменту обвалки поміщається на проміжне зберігання в камеру охолодження (обвалка свинячих туш – не раніше ніж через 1 день, ВРХ – не раніше ніж через 3 дні). Але при цьому потрібно враховувати, що охолодження туш ВРХ при зазначеному скороченні часу охолодження не повинно відбуватися занадто швидко. Рекомендується протягом 10 годин після забою не допускати падіння внутрішньої температури нижче 10 ° C в тушах і 15 ° C в окремих шматках м’яса. Для свинини рекомендується зниження внутрішньої температури до 10°C протягом 12 годин після забою та до 2-4°C протягом 24 годин після забою.

Сообщение Охолодження та дозрівання м’яса появились сначала на ROZFOOD.