Запахло приятно и аппетитно — значит успешно осуществляется процесс термической обработки мясных кулинарных изделий с помощью специализированного технологического оборудования.

Характерное для современной жизни, активной и напряженной, отсутствие у широкого круга потребителей возможности готовить в домашних условиях блюд из мяса определило тенденцию к росту производства мясных изделий быстрого приготовления, а также мясной продукции высокой и полной кулинарной готовности. Исследования показали, что время, затрачиваемое на приготовление пищи дома, за последние десятилетия сократилось с 1 часа (1980 год) до 19 мин. (2022 год).

Нашей промышленностью традиционно выпускаются замороженные мясные и мясосодержащие полуфабрикаты, которые требуют последующей кулинарной обработки:

• изделия пельменной группы (65% украинского рынка);
• наггетсы — 8%;
• котлеты — 6%;
• бендерики — 3%;
• шницели и тефтели — 1%;
• блины и чебуреки — 12% (по итогу 2022 года).

Процесс термической обработки этих полуфабрикатов в домашних условиях требует определенных навыков, а продолжительность и режим его жестко обусловлены требованиями пищевой безопасности, ведь эти изделия полностью либо частично состоят из сырого мяса! Ответом переработчиков на запросы самых занятых и самых ленивых потребителей мясной продукции стали изделия полной кулинарной готовности:

• бифштекс;
• лангет;
• антрекот;
• эскалоп;
• бефстроганов;
• шашлык;
• гуляш;
• ромштекс;
• котлеты;
• тефтели;
• биточки;
• шницели;
• купаты;
• паштеты;
• жареные колбасы;
• бендерики;
• зразы с мясом;
• запеченные мясные продукты;
• жареная печень;
• отварной язык;
• жареные цельномышечные и фаршевые изделия из мяса птицы — и это далеко не полный список.

По данным аналитиков, наблюдался ежегодный рост производства продуктов полной кулинарной готовности, который составлял 20–25% и был связан, прежде всего, с развитием сетей розничной торговли в крупных городах и ресторанов «быстрого питания».

С какими трудностями столкнулись производители?

При освоении этой новой номенклатуры продукции производители столкнулись с определенными сложностями как технического, так и маркетингового характера.

К техническим сложностям можно отнести необходимость приобретения и освоения специализированного оборудования, способного обеспечить надлежащую термическую обработку и упаковку мясных кулинарных изделий. Для организации производства по выпуску продуктов полной кулинарной готовности из мяса птицы одной компании пришлось инвестировать в оборудование более 2 млн долларов США и это далеко не самый высокий показатель.
Важной и непростой задачей для производителей этого вида мясной продукции является обеспечение приемлемых сроков ее реализации. Мясные изделия полной кулинарной готовности поставляются в торговлю в замороженном либо в охлажденном виде. Срок реализации замороженных изделий устанавливают в зависимости от вида продукции, применяемых переработчиками технологий и характеристик упаковочных материалов. Так, готовые продукты из мяса птицы могут храниться до года. Другие производители мясных кулинарных изделий полной готовности указывают гораздо более короткий срок реализации — до 3 месяцев. Охлажденные мясные продукты полной кулинарной готовности могут храниться до 12 суток при температуре от 2°С до 6°С, если они герметично упакованы с использованием модифицированной газовой среды. В обычной упаковке эти изделия при такой же температуре хранятся не более 2–3 суток в зависимости от характеристик продукта.
Маркетинг мясных кулинарных изделий полной кулинарной готовности также оказался делом непростым — потенциальный потребитель этого вида продукции не имеет достаточно информации об особенностях его производства, хранения и использования. Мясные кулинарные изделия, выставленные на продажу в отделах замороженных продуктов, где подавляющее большинство товаров — полуфабрикаты низкой степени кулинарной готовности, отпугивают потенциальных покупателей высокой ценой, в которой заложены и необходимость тепловой обработки, и более дорогие упаковочные материалы, и обеспечение специфических условий хранения. Для устранения этого психологического барьера компании-производители вынуждены прилагать дополнительные усилия, пытаясь компенсировать затраты на рекламу и промо-акции за счет пользующейся стабильным спросом продукции низкой кулинарной готовности.

Какие есть варианты обработки изделий?

Обширная номенклатура мясных кулинарных изделий определяет разнообразие способов их термической обработки, к которым следует отнести прежде всего:

• жарение;
• варку;
• бланширование;
• жарение в конвейерном фритюре;
• запекание и др.

Для жарения мясных кулинарных изделий лучше купить конвейерный фритюр, электросковороды и другое технологическое оборудование. Этот вид термической обработки кулинарных изделий называют также сухим нагревом (тенами), так как вода в этом случае не применяется. Когда кулинарные изделия подвергаются жарению, наружные слои под действием высокой температуры теряют влагу, а температура внешнего слоя повышается до значений, превышающих 100°С, образуя на поверхности изделий корочку. С содержащимися в обезвоженном слое веществами происходят физико-химические изменения, определяющие характерные органолептические свойства подвергаемых жарению пищевых продуктов и во многом определяющие их потребительскую привлекательность. Впрочем, при повышении температуры поверхности свыше 135°С начинают выделяться вещества с неприятным запахом, а обрабатываемые продукты приобретают специфический «горелый» вкус. Тонкий слой жира, характеризующийся низкой теплопроводностью, способствует равномерному нагреву продукта и предохранению его от подгорания.

Что нужно делать для безопасности изделий?

Чтобы гарантировать безопасность для потребителей подвергаемых жарению мясных кулинарных изделий в конвейерных фритюрницах, важно предусмотреть возможные источники бактериального заражения либо другие факторы опасности, что должно учитываться при разработке и внедрении систем HACCP на мясоперерабатывающих предприятиях. Поскольку при выполнении данной технологической операции причинами возможного микробного заражения может стать несоблюдение персоналом надлежащих правил санитарии и предусмотренного нормативной документацией режима термической обработки, необходимо обучать операторов правильным методам и приемам работы с жарочным оборудованием. Источником химической опасности могут стать моющие средства, остатки которых обнаруживаются на поверхностях технологического оборудования при ненадлежащей его санитарной обработке, поэтому столь важно проводить работы по очистке и санобработке жарочного оборудования в строгом соответствии с действующими инструкциями. Потенциальной физической опасностью является попадание в продукт фрагментов металла, что особенно рискованно при работе поточных жарочных линий, работа которых осуществляется в автоматическом режиме. В данном случае предупреждающей мерой должно быть надлежащее обслуживание и правильная наладка используемого технологического оборудования.

• Запеканию часто подвергаются мясные кулинарные изделия, предварительно уже прошедшие термическую обработку.
• В отличие от жарения, технологическую операцию запекания осуществляют до образования румяной корочки при температуре 200–250°С.
• Варка — процесс влажного нагрева пищевых продуктов при умеренных температурах с целью доведения изделий до состояния кулинарной готовности, формирования требуемых органолептических показателей, а также повышения стабильности при хранении. При осуществлении процесса варки в продукте происходят значительные физико-химические изменения. При нагреве денатурируют растворимые белковые вещества, дезагрегирует коллаген, жиры меняют свои свойства, количественно изменяется присутствующая микрофлора, изменяются структурно-механические свойства продукта в целом. Кратковременную варку сырья в воде, в собственном соку или в паровой среде до неполной готовности называют бланшированием. На практике во избежание пригорания мясных продуктов при бланшировании внутреннюю поверхность технологической емкости, предназначенной для выполнения этой технологической операции, смазывают горячим жиром.

Производство мясных изделий полной кулинарной готовности является перспективным направлением в деятельности мясоперерабатывающих предприятий. Все больше отечественных производителей открывают цеха, покупая фритюр конвейерный или оборудование для полуфабрикатов, а некоторые и сети под своей торговой маркой. Аналитики прогнозируют постепенный рост рынка полуфабрикатов, что является логичным, так как все хотят как можно меньше времени тратить на приготовление пищи дома или в местах общественного питания.

Сообщение Конвейерная фритюрница — запахло жареным появились сначала на ROZFOOD.

Основы науки о мясе

В мышечной ткани мяса сохраняется небольшое количество кислорода, достаточное для кратковременного периода, затем этот запас истощается. В результате происходит процесс метаболизма без кислорода (т.е. в анаэробных условиях), что приводит к образованию молочной кислоты. Молочная кислота как конечный продукт анаэробного метаболизма не выводится и, следовательно, накапливается в мышечной ткани. Отсюда падение уровня рН (окончательный уровень рН зависит от количества гликогена, имеющегося в мышечной ткани на момент прекращения жизнедеятельности животного — обычно уровень рН колеблется от 7,4 до 5,6). Информация основана на данных о говядине, но она также применима к свинине и баранине.

Порядок действий:

1. Разведение.
2. Перевозка.
3. Скотобаза.
4. Оглушение/забой.
5. Закалывание.
6. Забеловка ног и съем шкуры.
7. Распиловка груди КРС, нутровка и разделение туши на полутуши.
8. Обрезка и промывка туши.
9. Охлаждение и обследование туши.
10. Обвалка и разделка полутуш на конвейерной линии.
11. Термоусадочная вакуумная упаковка отрубов.
12. Управление системой охлаждения.
13. Погрузка и отправка отрубов, упакованных под ваккумом.
14. Производство.
15. Потребительская упаковка.
16. Помещение в короба и отгрузка.
17. Розница.

Воздействие стресса перед забоем животного, DFD — темное жесткое сухое мясо при разделке:

• Забой КРС и свиней — вызывает хронический стресс перед его началом.
• Истощенный запас гликогена в мышечных тканях, ведущий к низкому уровню производства молочной кислоты.
• Представлено темными сухими жесткими мышцами с высоким верхним уровнем рН.
• Уровень рН выше 6,0 после 24 часов.
• В темном жестком сухом мясе происходит рост микроогранизмов, выделяющих сероводород.
• Сероводород вступает в реакцию с миоглобином, что приводит к появлению зеленого оттенка и неприятных запахов, когда мясо упаковано в вакууме.
• Не допускается длительный срок хранения такого мяса в вакуумной упаковке.

Меры гигиены при забое:

• Мясо виртуально стерильно у здоровых животных.
• Забой и свежевание — первые источники микробного заражения свежего мяса.
• Два ножевых действия (кодировано при помощи цвета) — внешний/внутренний надрез. Это важно в момент перерезания гортани животного.
• Избегайте интервала между оглушением и забоем (разлив крови).
• Загрязнение происходит в процессе удаления шкуры и отбросов, а также выемки внутренностей.
• Перекрытие синюжного конца черевы и пищевода.
• Понимание проблемы перекрестного заражения.

Эффективный гигиенический режим охлаждения:

• Холодильная камера должна быть подготовлена до загрузки. Относительная влажность должна быть на уровне 95%.
• Умеренное охлаждение, чтобы ни одна часть туши не охладилась ниже 10°С при уровне рН выше 6,2.
• При уровне рН ниже 6,2 понизить температуру для ускорения процесса, но не так быстро, как при замораживании.
• На практике температура всех фрагментов туши не должнаопускаться ниже 10°С в течение 10 часов после забоя.

Холодное сокращение (СS):
• Быстрая заморозка до наступления посмертного окоченения вызывает необратимое сокращение мышечного волокна, в результате чего происходит холодное сокращение, и мясо будет жестким.
• Говяжьи туши наиболее подвержены сокращению вследствие относительно медленного понижения уровня рН.
• Сокращение может быть вызвано высокой скоростью прохождения холодного воздуха по поверхности туши, хотя жировой слой обычно смягчает воздействие (10 на 10).
• Недостаточно быстрое устранение тепла может вызвать порчу мяса у кости в задней части туши, а также сильный запах в глубине мышечной ткани.

Высоковольтная электрическая стимуляция (ES):
• Традиционный процесс охлаждения вызывает рост микробов и увеличения влагоотделения.
• Высоковольтная электрическая стимуляция может ускорить посмертный распад глюкозы, позволяя более быстро удалить гликоген.
• Электростимуляция вызывает работу мышц при помощи электрических импульсов, проходящих по всей туше в течение часа после забоя.
• При каждом сокращении задействуется гликоген и аденозинтрифосфат.
• Этот механизм предотвращает холодное сокращение, и мясо становится более мягким.
• Быстрое охлаждение должно соответствовать понижению уровня рН, иначе будет происходить чрезмерное влагоотделение.

Подвеска за крестцовую кость:
• Должна быть произведена до наступления посмертного окоченения (1 час после забоя).
• Устраняет проблему растяжения мышц, они становятся расслабленными и приобретают такую же форму, как у животного.
• В результате получается более нежное мясо, особенно «круглое мясо».
• Нет особых преимуществ для передней части туши.

Гигиеническая обвалка:
• Контроль уровня рН для определения туш с темным сухим жестким мясом.
• Температура в помещении для обвалки не больше 7°С.
• Туши и продукты перемещаются для обеспечения как можно меньшего интервала в охлаждении (в идеале менее 20 минут).
• Эффективная регулярная сенсибилизация инструментария, режущих поверхностей и оборудования.
• Обвалка со скоростью, совместимой с вакуумно-упаковочным оборудованием.

Вакуумная упаковка и термоусадка в горячей воде:
• Хороший уровень вакуума (не больше 5mb) и сильные герметичные швы очень важны для улучшения качества в период созревания.
• Высокая термоусадка (85°С в течение 1,5 сек.) без бланширования для минимальной потери жидкости во время складирования и реализации.

Сообщение Производство мяса высшего качества появились сначала на ROZFOOD.

Дело в том, что когда натуральное охлажденное мясо, в особенности говядину, упаковывают в вакуумную упаковку, то мясо сразу темнеет, приобретая зеленоватый или зеленовато-коричневый оттенок. Уточним детали: упаковывается охлажденная говядина, для упаковки используются вакуумные пакеты или термоусадочная пленка известных мировых производителей, сроки хранения продукта при t=0-4°С, согласно ТУ, составляют 7 суток. Является ли это дефектом? Если да, то как его предотвратить? А если нет, и это особенности «поведения» мяса в безвоздушном пространстве, т.н. дисколорация мяса, то как донести эту информацию до торговых сетей и, самое важное, до потребителя, чтобы он это охлажденное мясо покупал? Ведь производители уверяют — это высококачественный продукт, без применения каких-либо химических улучшителей.

Первая причина такого «поведения» охлажденного мяса в вакуумной упаковке — это дисколорация. С данным вопросом сталкиваются все предприятия, которые начинают заниматься охлажденным мясом (говядина, свинина). Суть процесса дисколорации (изменения цвета) мяса после упаковки в вакуумные пакеты объясняется тем, что к имеющемуся в мясе миоглобину блокируется доступ кислорода. Данный процесс абсолютно стандартен, и он обратим. То есть после снятия упаковки и при возобновлении контакта с воздухом ярко-красный цвет возвращается в течение нескольких минут. Для того чтобы в торговле данный продукт имел более привлекательный цвет, во многих магазинах применяют специальные лампы освещения (розового цвета), под которыми мясо в вакуумной упаковке выглядит так же, как неупакованное. Данный поход позволяет решить возникшую с дисколорацией проблему».
Потемнение говядины и ее зеленоватый оттенок при упаковке в вакуум — абсолютно нормально и свидетельствует о том, что это натуральное мясо, при упаковке которого не применялись никакие химические добавки-улучшители (на пример, формальдегид, и пр.). Вызвано оно отсутствием кислорода в упаковке, и после вскрытия упаковки мясо опять приобретет тот цвет, который имело до упаковывания. «Безусловно, правильнее всего вначале провести лабораторные исследования упаковываемого продукта (это предприятие может сделать как в своей производственной, так и в независимой лаборатории) ииметь более полную информацию для понимания причин изменения цвета, поскольку есть и другие факторы, которые могли бы оказать влияние на изменение цвета говядины».

Указанная проблема касается в основном продуктов, которые находятся в верхней части сложенной «пирамиды» из нескольких упаковок, то есть на свету. «Красный цвет мясу придает в большей степени пигмент миоглобин — разновидность сложных белков, состоящий из белковой части — глобина и небелковой — гема. Именно гем отвечает за формирование разного оттенка мяса. «В присутствии кислорода миоглобин окисляется (форма Fe+2) и образует оксимиоглобин (MbO2), который придает мясу светло-красный цвет», — объясняет он. — Под воздействием света происходит более глубокое окисление, железо гема при этом переходит из двухвалентного в трехвалентное (Fe+2 в Fe+3), и образуется метмиоглобин (MetMb) коричнево-серого цвета. При взаимодействии миоглобина с сероводородом образуется сульфомиоглобин — пигмент зеленого цвета».
Вторая возможная причина — обсеменение мяса сапрофитной микрофлорой. Это может быть вызвано нарушениями на этапе убоя и обвалки мяса (несоблюдение временных режимов на этапе убоя и обвалки, недостаточное соблюдение санитарногигиенических норм, неправильное проведение обеззараживания воздуха в помещении и др.). Производители «старой школы», так сказать, рекомендуют в этом случае более качественное проведение обеззараживания воздуха с помощью бактерицидных ламп, применение т.н. «синей лампы» и т.д.
Представители рынка добавок, в свою очередь, напоминают о возможности поверхностной обработки мяса. «Основными критериями качества и привлекательного товарного вида упакованного мясного полуфабриката являются: соблюдение санитарных норм и правил при первичной обработке скота и свиней на линиях забоя, птицы и разделке мяса на полуфабрикаты; термическое состояние подготовленного к упаковке продукта (0+2°С); показатель давления при вакуумировании (мы рекомендуем не выше 1 бара); вид упаковочного материала (пленки).
Из опыта работы с данной проблемой мы рекомендуем производителям охлажденный полуфабрикат обрабатывать аскорбатсодержащими функциональ ными добавками, которые совершенно не влияют на качество мяса, так как «аскорбинка» присутствует и в продуктах детского питания, но стабилизируют уровень pH, что положительно отражается на «свежести» мяса и мясного сока с насыщенной красной окраской в вакуумной упаковке. Во избежание присутствия аромата «кислоты» при вскрытии упаковки, мясо нужно обрабатывать в масажере при полном вакууме, в течение 1 часа, при скорости вращения барабана не более 4 об/мин и максимальной загрузке, затем дать созреть в состоянии покоя 1 час и далее — на упаковку. В данном случае, кроме того, что мясной сок в упаковке сохранит свой натуральный цвет, так еще и количество его выделения при вакуумировании значительно уменьшится (до 30%)».
Третий возможный фактор — нюансы на этапе вакуумирования продукта. «Давление при вакуумировании составляет ориен тировочно 1-1,5 бара. Производителю можно попробовать немножко «поиграть» с такими параметрами, как давление и время вакуумирования продукта. Либо увеличивать, либо уменьшать, либо одновременно, например, давление вакуумирования уменьшить, а время соответственно, увеличить, и проанализи ровать результаты экспериментов».
Четвертая рекомендация касается воз можности использования других упаковочных материалов (с другими характеристиками). «Производителю в данной ситуации можно попробовать использование пленок с полипропиленом. Можно попробовать использовать вакуумный пакет, в составе которого полипропилен, полиэтилен и полиамид (полиамид + полиэтилен + ЕVO (этилвиниловый спирт). Это позволит придать более «розовый» оттенок продукту под пленкой».

Пятый фактор — т.н. дефекты мяса (DFD мясо). В темном жестком сухом мясе происходит рост микроогранизмов, выделяющих сероводород. Сероводород вступает в реакцию с миоглобином, что приводит к появлению зе леного оттенка и неприятных запахов, когда мясо упаковано в вакууме. Важным этапом производства мясных продуктов является промышленная конвейерная линия обвалки полутуш, обеспечивающая высокую производительность и качество стерильности продукции.
И, наконец, шестая рекомендация — перейти на другой способ упаковки, например, с применением модифицированной газовой среды (МГС). «Вакуумная упаковка никогда не сможет обеспечить сохранение натурального цвета мяса и уйти от проблемы деколорации мяса, неважно какого (свинина, говядина, баранина и т.д.). На сегодня сети действительно предъявляют более высокие требования к внешнему виду свежего/охлажденного мяса в упаковке — упаковка должна обеспечивать не только соблюдение сроков хранения согласно ТУ, но и достойный товарный вид продукта и качество мяса. Всего этого можно добиться с помощью технологии упаковки мясной продукции в МГС, с использованием газовых смесей для пищевой промышленности согласно европейским нормам и стандартам FSSC 22000.
Для того чтобы сохранить цвет продукта, нужно во время упаковки использовать газовую смесь, состоящую из 80% кислорода и 20% углекислого газа. Использование кислорода как раз и позволяет сохранять красный цвет мяса. Преимуществом анаэробной газовой смеси является также продолжительное действие размягчающих ферментов, которые делают говядину более нежной в процессе хранения в упаковке. Важную роль здесь играет качество упаковочного оборудования.

Сообщение Дефекты цветообразования при вакуумной упаковке охлажденного мяса появились сначала на ROZFOOD.

Внедрение системы НАССР является необходимым шагом в рамках экономической интеграции отечественной пищевой промышленности в европейский и мировой рынок, обеспечивает гигиену предприятия пищевой промышленности. Внедренная на предприятии система НАССР обеспечивает ему такие преимущества как системный подход к безопасности продукции, возможность перейти от реагирования на последствия инцидентов относительно пищевой безопасности к планомерной профилактике указанных инцидентов. Существенным техническим и коммерческим преимуществом успешно действующей системы НАССР является возможность интегрирования ее в любую из признанных систем обеспечения качества продукции. Следовательно, наличие и эффективное функционирование указанной системы является не единственным, однако необходимым условием соответствия производственных мощностей и производимых на них пищевых продуктов признанным в мире требованиям.

О внедрении систем НАССР — на сухом языке нормативных документов

Заключительными положениями Закона Украины «О внесении изменений в некоторые законодательные акты Украины о пищевых продуктах» определены сроки разработки, введения в действие и применения постоянно действующих процедур, основанных на принципах системы анализа опасных факторов и контроля в критических точках. Предусмотрено, что приведенные в предусмотренной Законом Украины новой редакции Закона Украины «Об основных принципах и требованиях к безопасности и качеству пищевых продуктов» требования по внедрению системы НАССР для мощностей, осуществляющих деятельность с пищевыми продуктами, в составе которых есть необработанные ингредиенты животного происхождения (кроме малых мощностей), вступили в силу с 20 сентября 2017 г. Для мощностей, осуществляющих деятельность с пищевыми продуктами, в составе которых отсутствуют необработанные ингредиенты животного происхождения (кроме малых мощностей), системы НАССР с 20 сентября 2018 г., и для всех малых мощностей — с 20 сентября 2019 г.
Следует отметить, что внедрение в Украине систем управления безопасностью пищевых продуктов «Анализ опасных факторов и критические точки контроля» продолжается уже не первое десятилетие. Указанные системы эффективны с точки зрения максимально полного обеспечения безопасности пищевых продуктов, включая продукты животного происхождения. Также введен ряд соответствующих национальных стандартов Украины. К их числу прежде всего относятся ДСТУ 4161-2003 «Системы управления безопасностью пищевых продуктов. Требования» ДСТУ ISO 22000:2007 «Системы управления безопасностью пищевых продуктов. Требования к любым организациям пищевой цепи» и ДСТУ ISO 22005:2009 «Прослеживание кормовых и пищевых цепей. Общие принципы и основные требования к разработке и внедрению системы». В 2010 г. Главным государственным инспектором ветеринарной медицины Украины был издан приказ, согласно которому руководители и владельцы мощностей, занимающихся производством или введением в обращение пищевых продуктов, обязаны внедрить систему ведомственного контроля, основанную на принципах НАССР. Министерство аграрной политики и продовольствия Украины изданным в 2013 г. приказом ввело обязательность внедрения и применения постоянно действующих процедур, основанных на принципах Системы управления безопасностью пищевых продуктов. В приказе отмечалось, что при невыполнении его требований деятельность предприятия по производству пищевых продуктов может быть прекращена, а предприятие — перепрофилировано. Для поощрения производителей и продавцов (поставщиков) продовольственной продукции предполагалось ускорить внедрение систем НАССР или других систем обеспечения безопасности и качества пищевых продуктов. Постановлением Главного санитарного врача Украины было разрешено вдвое уменьшить частоту проверок предприятий, где указанные системы успешно внедрены и используются.

Многолетняя уже практика внедрения системы НАССР на предприятиях пищевой, в том числе мясоперерабатывающей промышленности дает основания утверждать, что в условиях добровольности и необязательности наши производители и другие операторы рынка отнюдь не спешат вооружиться признанным во всем мире инструментом безопасности пищевой продукции. По сведениям Департамента продовольствия Министерства аграрной политики и продовольствия Украины по состоянию на 1 января 2016 г. 279 отечественных предприятий уже внедрили систему НАССР, 91 предприятие сейчас работает над разработкой и внедрением указанной системы. Таким образом, лишь около 20% предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности имеют внедренные системы НАССР, причем из общего числа уже внедренных предприятий пищевой промышленности 20,5% составляют мясоперерабатывающие предприятия. Системы управления безопасностью ДСТУ ISO 22000:2007 «Система управления безопасностью пищевых продуктов. Требования к любым организациям пищевой цепи» по состоянию на 1 января 2016 уже внедрены на 438 предприятиях пищевой промышленности, а разработка и внедрение указанной системы осуществляется сейчас еще на 77 предприятиях, то есть 26% всех предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности внедрили системы управления безопасностью, гармонизированы с международными или находятся на разных стадиях внедрения указанных систем.

Крупные профильные предприятия мясной промышленности уже успешно внедрили системы управления безопасностью и качеством продукции, а малые мясоперерабатывающие предприятия по понятным причинам, главными из которых являются ограниченные финансовые возможности, недостаточная квалификация работников и организационно методическая неподготовленность, затягивают с введением в действие и применением. постоянно действующие процедуры, основанные на принципах системы анализа опасных факторов и контроля в критических точках. Действительно, закон не потребует обязательного наличия указанных систем на малых предприятиях вплоть до сентября 2019 г. Учитывая очень небольшую перспективу значительного улучшения экономической ситуации Украины в ближайшем будущем, целесообразно уже сегодня тщательно продумать и запланировать необходимые меры и расходы. С другой стороны, следует принять все меры для того, чтобы активное участие государства во внедрении на предприятиях пищевой промышленности системы НАССР и других подобных систем через ряд законов и других нормативных документов происходило с соблюдением основ дерегуляции, то есть без усиления административного давления на производителей. Во всем мире системы НАССР внедряют для того, чтобы достичь максимально возможного уровня безопасности пищевых продуктов для здоровья и жизни потребителей при одновременном упрощении мер контроля и минимизации затрат на внедрение указанных систем. В отечественных условиях есть тенденция не к упрощению, а к усложнению системы контроля безопасности, которое заключается в чрезмерном количестве программ-предпосылок, неоправданном назначении точек контроля, попытке распространить силу планов НАССР на контролирование качества продукции и т.д. К сожалению, этим часто грешат специализированные организации и фирмы, которые внедряют на предприятиях системы менеджмента качества и безопасности и при этом чрезмерной жесткостью контроля компенсируют отсутствие тщательно и ответственно выполненного анализа рисков.
Для малых предприятий затраты на работы, связанные с внедрением НАССР, будут существенно меньше — но не столь незначительны, чтобы не беспокоить наших производителей. Важно, чтобы государство, установив правила и сроки внедрения системы НАССР на пищевых предприятиях, не самоустранялось от проблем, связанных с этим процессом. Возможно, следует предусмотреть механизм финансовой помощи владельцам предприятий, внедряющих системы управления безопасностью. И точно следует оказывать всестороннюю (бесплатную!) методическую помощь тем предприятиям, которые в полном соответствии с Законом Украины сами разрабатывают и внедряют систему НАССР.

Производителям следует осознать, что внедрение системы НАССР является необходимым шагом в рамках экономической интеграции отечественной пищевой промышленности в европейский и мировой рынок. Внедренная на предприятии система НАССР обеспечивает ему такие преимущества как системный подход к безопасности продукции, возможность перейти от реагирования на последствия инцидентов относительно пищевой безопасности к планомерной профилактике указанных инцидентов. Существенным техническим и коммерческим преимуществом успешно действующей системы НАССР является возможность интегрирования ее в любую из признанных систем обеспечения качества продукции. Следовательно, наличие и эффективное функционирование указанной системы является не единственным, однако необходимым условием соответствия производственных мощностей и производимых на них пищевых продуктов признанным в мире требованиям. Важными элементами, для успешного внедрения НАССР, является высококачественное оборудование по гигиене — машины мойки ящиков или тары.
Производители со стажем часто выражают непонимание необходимости внедрения систем НАССР вместо привычных и проверенных на практике отечественных систем санитарного и производственного контроля. По мнению указанных специалистов, соблюдение инструкции по производственному контролю и тщательное выполнение всех предусмотренных ею проверок полностью гарантировало безопасность пищевой продукции. Действительно, тщательное исполнение гарантировало, однако требовало наличия соответствующих технических средств и привлечения многочисленного персонала. Концептуально указанные системы принадлежали к системам инспекционного контроля сырья и материалов, их преобразованиям при производстве продукции, упаковке, хранении и дистрибуции. Инспекционные системы контроля являются надежными, но неоперативными и слишком затратными.

Указанные недостатки и побудили обрести новое решение проблемы, которым и стало внедрение на пищевых предприятиях системы НАССР. Мировая практика свидетельствует, что подавляющее большинство проблем с безопасностью пищевой продукции влекут за собой неудовлетворительное качество сырья и ненадлежащие режимы его технологической обработки, несанкционированные изменения в установленные технологическими документами рецептуры, несоблюдение требований санитарного состояния персонала, которое обеспечивает санпропускник, технологического оборудования и производственных помещений. Именно поэтому концептуальным стержнем системы НАССР является основательный анализ биологических, химических и физических факторов риска, благодаря чему стабильно обеспечивается минимизация возможности возникновения инцидентов в установленных точках контроля. В свое время, через процедуру внедрения системы НАССР, или других постоянно действующих процедур, основанных на принципах системы управления безопасностью пищевых продуктов, прошли пищевые предприятия стран ЕС и других передовых стран мира. Эффективному распространению этих систем существенно способствовало наличие на многих предприятиях системы GMP (англ. Good Manufacturing Practice — надлежащая производственная практика), правила и нормы которой предусматривают выполнение профилактических мероприятий для выявления факторов опасности, присущих конкретному производству. В то же время наличие внедренной системы GMP не может значительно ускорить срок внедрения системы НАССР. Обычно указанная процедура на мясоперерабатывающем предприятии средней мощности может длиться до двух лет из-за необходимости разработки и внедрения систем мониторинга, регистрации результатов, определения формы и диапазона корректирующих действий, внедрения системы документирования на рабочих местах и т.д.

Сообщение Без НАССР дела не будет! появились сначала на ROZFOOD.

Мясо непосредственно после убоя — жесткое, без выраженного вкуса. Филе, антрекот, а также отварное мясо и жиго приобретают совершенный вкус только при квалифицированном хранении. Стейк или филе получаются нежными лишь благодаря созреванию мяса.

Биохимические процессы после убоя

В мышцах живых животных накапливается энергия, предназначенная для движения и обмена веществ. Данная энергия обеспечивает продолжение биохимических процессов внутри мяса и после убоя: среди прочего расщепляется и переходит в молочную кислоту гликоген, тем самым понижая pH внутри мяса с ≈pH 7,0 до pH 5,8-5,4. Кроме того, в мышце образуются зацепления между отдельными волокнами, пока не будет достигнуто состояние максимальной жесткости. Данная фаза известна как стадия окоченения и достигается в зависимости от вида животного через 2-36 часов.

Фактическое созревание

Затем начинается фактическое созревание. Расщепляющие белок энзимы, которые также содержатся в мясе, раскрывают свое воздействие. Активность этих ферментов зависит от температуры и скорости, с которой оно достигается. В идеале созревание происходит при температуре от -1 до +2°C. В обычном холодильнике процесс дозревания невозможен. В значительной мере дозревание происходит перед продажей уже в холодильном помещении. Продолжительность созревания зависит от таких факторов, как порода животного и его возраст, мясные отруба и их размеры, а также хранение (в открытом виде или в вакуумной упаковке).

Охлаждение туш после убоя

В связи с тем, что при быстром охлаждении туш после убоя может повышаться влагоемкость мяса, после убоя мясо охлаждается, часто по туннелю охлаждения, на протяжении 1-2 часов при температуре от -4 до -10°C, и до момента обвалки помещается на промежуточное хранение в камеру охлаждения (обвалка свиных туш — не ранее чем через 1 день, КРС — не ранее чем через 3 дня). Но при этом нужно учитывать, что охлаждение туш КРС при вышеуказанном сокращении времени охлаждения не должно происходить слишком быстро. Рекомендуется в течение 10 часов после убоя не допускать падения внутренней температуры ниже 10°C в тушах и 15°C в отдельных кусках мяса. Для свинины рекомендуется снижение внутренней температуры до 10°C в течение 12 часов после убоя и до 2-4°C в течение 24 часов после убоя.

Сообщение Охлаждение и созревание мяса появились сначала на ROZFOOD.

Тот или иной вид консервированных продуктов – мясных, рыбных или овощных – в жизни ел каждый человек. Ценность таких продуктов обусловлена длительным (от нескольких месяцев до 3-х лет) сроком годности и сохранением питательных свойств пищевой продукции. Это означает, что потребитель получает вкусный и качественный продукт в течение длительного срока хранения.

Конструктивные особенности автоклавов горизонтального типа

Наша компания первой в Украине наладила выпуск горизонтальных стерилизационных автоклавов. Их горизонтальная конструкция является существенным преимуществом с точки зрения общей производственной мощности на единицу времени, эксплуатационного удобства и энергоэффективности.

Технологическое приготовление продукта в автоклаве горизонтального типа обеспечивается следующими составляющими: гидравлической, теплообменной, программной и герметичной.

Гидравлическая составляющая включает гидравлический контур автоклава, состоящий из мощного циркуляционного насоса, душирующей системы и корпуса автоклава. Вода, циркулирующая в автоклаве, убирается с днища корпуса, прокачивается через пластинчатый теплообменник и подается в душирующую систему. Именно большой объем воды, проходящей через душирующую систему и омывающий продукт, позволяет равномерно прогревать внутренний объем автоклава. Равномерность прогрева продукта в автоклавах является основным преимуществом по сравнению с автоклавами вертикального типа.

Основой теплообменной составляющей является пластинчатый теплообменник и система пневматических клапанов, управляющих подачей пара на этапе нагрева и стерилизации и подачей холодной воды на этапе охлаждения.

Программная составляющая – это разработанное нашей компанией программное обеспечение, позволяющее производить процесс стерилизации в автоматическом режиме. Оператор загружает продукт в автоклав, закрывает крышку, запускает необходимую программу и ждет завершения цикла стерилизации.

Герметичная составляющая снабжается байонетным затвором с пневматическим уплотнением.

Совокупность вышеперечисленных составляющих позволяет обеспечить выход на режим стерилизации – температура 120°С за 20 мин, проводить стерилизацию с минимальными отклонениями температурного режима ± 0,1 С и минимальными отклонениями режима давления ± 0,05 бар.

В процессе работы автоклава на выходе из теплообменника получается конденсат с температурой не более чем на 10°С выше температуры воды в циркуляционном контуре автоклава. Такие показатели свидетельствуют о максимальной эффективности использования энергии пара в процессе стерилизации.

Наша компания имеет опыт выполнения автоклавов с электрическим типом нагрева воды, но стоит отметить, что такие автоклавы могут быть максимум на 2 корзины и требуют большой мощности электросети.

Автоклавы прошли сертификацию CE, отвечают нормам эксплуатации сосудов под давлением ЕС.

Виды термической обработки

В автоклаве можно производить следующие виды термической обработки:

— стерилизация – производится при температуре выше 100°С, что увеличивает срок хранения продукта до 3-х лет, имеет широкий выбор тары и продуктов;

— пастеризация – обработка пищевых продуктов при температуре ниже 100°С, увеличивает срок хранения до 2-х месяцев при температуре +4°C, позволяет снизить уровень консервантов в продукте;

— варка – отличный вкус и качество конечного продукта, отсутствие потери веса продукта, возможность использования крупной упаковки, продукция подходит для реализации в столовых и сегменте HoReCa;

Для производства каких продуктов подходит

Ассортимент продуктов можно обрабатывать в автоклаве очень широкий, среди них: мясные консервы и тушенки, паштеты, каши с мясом и овощами, варка или консервация овощей, сухие пайки (реторт пакеты), сгущенка, влажные корма для животных.

Перечень смежного оборудования

Стоит отметить, что наша компания производит смежное оборудование, используемое в технологическом процессе стерилизации. В первую очередь это полуавтоматический загрузчик и разгрузчик банок в корзины, машина мойки и обдува банок, варочные котлы и фаршмешалки разных объемов, вакуумные массажеры мяса, барботажные мойки овощей и фруктов и многое другое оборудование.

Преимущества покупки у отечественного производителя

Невысокая по сравнению с зарубежными производителями стоимость оборудования. Собственная конструкторская и производственная базы позволяют выпускать не только широкий спектр оборудования разного назначения для пищевиков, но и решать нетипичные технологические задачи наших клиентов. Комплексное проектное планирование работы цеха разных типов и производственных мощностей. Быстрое сервисное гарантийное и послегарантийное обслуживание оборудования. Наши автоклавы уже используют крупнейшие производители Украины — МХП, БОРИСФЕН-ТРЕЙД, ВИЗИТ, НИВА ПЕРЕЯСЛАВЩИНЫ, ЧУДОВА МАРКА, КЛИОН ГРУПП и другие.

Сообщение Тенденции современного автоклавирования появились сначала на ROZFOOD.